Penanganan masalah (PDCA) 4 langkah penting bagi praktisi HR dan karyawan profesional

PDCA ciclle,model PDCA,pokus PDCA, pokus PDCA..
Apa sih PDCA itu??
Mari kita bahas..belajar profesional yuk...
Di web ini tidak hanya menyediakan informasi lowongan kerja saja.akan tetapi semua informasi mengenai praktisi HR segala macam akan kita bahas...dan tunggu update dari para suhu yang mau berbagi..
Back to ....

PDCA, singkatan bahasa Inggris dari "Plan, Do, Check, Act" (Indonesia:Rencanakan, Kerjakan, Cek, Tindak lanjuti), adalah suatu proses pemecahan masalah empat langkah iteratif yang umum digunakan dalam pengendalian kualitas. Metode ini dipopulerkan oleh W. Edwards Deming, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas modern sehingga sering juga disebut dengan siklus Deming. Deming sendiri selalu merujuk metode ini sebagai siklus Shewhart, dari nama Walter A. Shewhart, yang sering dianggap sebagai bapak pengendalian kualitas statistis. Belakangan, Deming memodifikasi PDCA menjadi PDSA ("Plan, Do, Study, Act") untuk lebih menggambarkan rekomendasinya.

Manfaat dari PDCA antara lain :

Untuk memudahkan pemetaan wewenang dan tanggung jawab dari sebuah unit organisasi;Sebagai pola kerja dalam perbaikan suatu proses atau sistem di sebuah organisasi;Untuk menyelesaikan serta mengendalikan suatu permasalahan dengan pola yang runtun dan sistematis;Untuk kegiatan continuous improvement dalam rangka memperpendek alur kerja;Menghapuskan pemborosan di tempat kerja dan meningkatkan produktivitas.

Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management ( TQM ) sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki tujuan untuk, menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan mehilangkan biaya.Six sigma juga disebut sistem komprehensive - maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat - untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis.Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal,yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control )dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya, seperti Diagram Pareto(Pareto Chart) dan Histogram.Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah.Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi six sigma.
Disebut juga tujuan utama six sigma.

Mengenal Total Productive Maintenance (TPM) Sebagai Metode Perbaikan Praktis


“Secara berkesinambungan meningkatkan semua kondisi operasional dalam sebuah sistem produksi dengan cara menstimulasi daily awareness dari semua karyawan.” – Seichi Nakajima.

Total Productive Maintenance atau TPM adalah salah satu metode proses maintenance yang dikembangkan untuk meningkatkan produktifitas di area kerja, dengan cara membuat proses tersebut lebih reliable dan lebih sedikit terjadi pemborosan (waste). Metode ini merupakan bagian dari Lean Manufacturing.

TPM berfungsi untuk memelihara pabrik dan peralatannya agar selalu dalam kondisi prima. Untuk memenuhi tujuan ini, diperlukan maintenance yang prefentif dan prediktif. Dengan mengaplikasikan prinsip TPM kita dapat meminimalisir kerusakan pada mesin. Masalah yang umum terjadi pada mesin misalnya kotor, mur dan baut hilang, oli jarang diganti, kebocoran, bunyi-bunyi tak normal, getaran berlebihan, filter kotor, dan sebagainya dapat diminimalisir dengan TPM.

Sesungguhnya terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks. Ketergantungan pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja.

Untuk implementasi TPM, unit produksi dan maintenance harus bekerja bersamaan. Penerapannya akan melibatkan seluruh karyawan dalam melakukan perawatan mesin, peralatan dan bertujuan meningkatkan produktifitas. Indikator kesuksesan implementasi TPM diukur dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan parameternya mencakup berbagai jenis kerugian (losses) yang terjadi seperti downtime, changeover, speed loss (perlambatan mesin), idle (mesin menganggur), stoppages (mesin berhenti), startup (mesin dinyalakan/diaktifkan), defect (cacat) dan rework (pengerjaan ulang).

Seperti yang telah dibahas sebelumnya, implementasi TPM yang akurat dan praktis akan meningkatkan produktifitas dalam keseluruhan organisasi. Manfaat lebih mendetail dari aplikasi TPM adalah:

Sebuah budaya bisnis yang dirancang untuk secara berkelanjutan akan meningkatkan efisiensi dari total production system.Berlakunya suatu pendekatan yang terstandar dan sistematik, dimana semua kerugian (losses) terantisipasi dengan baik.Semua departemen yang memiliki pengaruh terhadap produktifitas akan memiliki mindset yang prediktif terhadap penghambat produktifitas.Organisasi yang transparan menuju zero losses.

Langkah-langkah perbaikan dengan TPM harus dijalankan sebagai suatu proses yang berkelanjutan, bukan hanya sebagai menu jangka pendek. Pada akhirnya, TPM akan memberikan kemampuan yang praktis kepada perusahaan untuk menuku operational excellence.

Silahkan di share dan bantu like nyamaka admin senang untuk berbagai.